全国首个核工业国家级标准应用试点落地北京亦庄 开启核电装备"智造化"新纪元

2025年6月，国家标准化管理委员会与工业和信息化部联合公布第二批智能制造标准应用试点名单，北京经济技术开发区（北京亦庄）企业中核控制系统工程有限公司（简称"中核控制"）的"核设施DCS装备智能制造标准应用试点"项目成功入选。作为全国首个核工业领域国家级标准应用试点，该项目将为我国核电产业智能化升级树立标杆，推动核设施装备制造迈入"智造新时代"。

核工业数字化转型的里程碑突破

核电厂数字化仪控系统（DCS）作为核设施的"神经中枢"，其制造精度直接关系核电安全与效率。此次试点项目依托中核控制在核工业DCS领域的技术积累，首次将智能制造标准体系引入核设施装备制造全流程：

技术创新：通过搭建数字化协同设计平台、部署智能装配生产线及自动化测试系统，构建全程可视化的"透明工厂"，实现从研发设计到成品测试的全周期数据贯通；

标准融合：创新性整合《智能制造术语》《智能工厂设计规范》等通用标准与核工业DCS专用技术规范，形成包含12项核心标准的专业集群，填补核工业智能制造标准空白；

效率提升：据项目规划，试点完成后可使DCS装备制造周期缩短30%，关键工序自动化率提升至95%以上，测试误差控制在±0.5%以内。

国家级试点的三大实施路径

（一）构建核级智能制造标准体系

项目将重点制定《核设施DCS装备智能设计规范》《放射性环境下智能装配技术要求》等6项核心标准，首次明确核级设备在数字化设计、辐射防护场景下的智能制造技术指标。中核控制总工程师透露，标准中特别引入"双重安全冗余"设计原则，要求关键控制模块的智能检测重复精度≤0.1mm，远超普通工业装备标准。

（二）打造全流程智能化示范线

在亦庄建设的示范生产线将集成三大创新系统：

数字孪生设计平台：通过三维建模与仿真，实现DCS控制柜的虚拟调试，减少物理样机迭代次数40%；

辐射环境智能装配单元：配备防辐射机械臂与实时剂量监测系统，可在≤200mSv/h辐射环境下持续作业；

智能仓储物流系统：采用AGV无人搬运车与RFID溯源技术，实现核级元器件的精准定位与全生命周期追溯。

（三）建立跨行业协同机制

项目联合中核集团、中国标准化研究院等10家单位，成立核工业智能制造标准联盟，重点解决两大产业痛点：

技术壁垒：通过标准化接口实现核电DCS系统与工业互联网平台的无缝对接；

人才缺口：制定《核级智能制造工程师能力评价标准》，计划三年内培养专业人才200名。

区域产业生态的协同赋能效应

作为北京亦庄高端装备制造产业的标志性项目，其落地将产生三重带动作用：

产业链升级：带动区内20余家配套企业同步实施智能化改造，预计形成年产值超50亿元的核级智能制造产业集群；

标准输出：项目成果将纳入《北京市智能制造标准体系建设指南》，为全国核工业智能化提供"亦庄方案"；

安全提升：通过标准化智能检测，可使DCS系统误动作概率从10⁻⁴次/小时降至10⁻⁶次/小时，达到国际最高安全等级（SIL4）。

北京经开区管委会负责人表示，将通过"政策+资金+场景"组合拳，支持试点项目建设，同步推动新能源汽车、航空航天等领域的智能制造标准应用，持续强化"亦庄智造"在国家战略产业中的技术引领地位。随着该试点的深入实施，我国核工业有望在装备智能化领域实现从"跟跑"到"并跑"的跨越，为全球核电产业数字化转型提供中国标准范式。

来源：澎湃新闻

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编辑：刘宪银  审核：张海明